9游会什么是数字化生产车间？

　　9游会薄膜在科学上的解释为：由原子，分子或离子沉积在基片表面形成的二维材料，厚度介于单原子到几毫米间的薄金属或有机物层。

　　薄膜材料是现代科学新兴的特殊功能材料，极大的促进了微电子及信息产业的迅速发展，特别是超大规模集成电路的微型化和芯片技术的发展，广泛应用于信息、微电子、航空技术等高科技领域。

　　金属薄膜材料是锂电池结构中关键的内层组件之一，最常见的为铜箔和铝箔是锂电池的正负极集流体材料，其生产工艺路径一般包含：蒸镀→分切→复卷/接带→包装等。

　　近年来，电池用铜箔、铝箔行业随着新能源汽车市场飞速发展而同步起飞，具有广阔的市场前景。

　　随着锂电池行业快速增长的需求，金属薄膜材料正向着更薄、高抗拉强度、高延伸率和更低的成本的方向发展。

　　质量，是金属薄膜材料行业的核心竞争力，其品质直接影响电池的容量、循环以及安全性等，高质量的金属薄膜已成为生产企业追求的关键指标之一。

　　由于行业对安全及质量的要求，生产过程中的质量数据以及工艺参数、设备参数尤为重要。但目前，我国大多数金属薄膜生产企业，生产过程数据、设备运行数据以及质检数据均采用手工帐记录，质量追溯较为困难，瓶颈凸显：

　　工序变更频繁；生产过程数据仍然是手工记录，时效性、准确性都较差；生产进度无法实时查看、跟进；生产监控不到位，出现问题不能及时处理。。

　　生产及质检设备参数较多，无法实时记录生产过程中设备的参数及质检设备的检验结果。导致产品质量无法根据数据来有效分析。

　　质检内容繁琐，每道工序生产完成后需要要进行检验，原材料出入库时，也需要进行检验，且检验内容及检验项各不相同；质检计算复杂，产品检验性能由多个计算结果得出。

　　当前的管理模式很难对产品的生产过程、过程质检结果、物料、设备进行全程追溯；更无法对某台设备、某个人员、某个工序生产完成的产品进行反向追溯。

　　在全新的市场竞争格局下，灯具行业需要考虑如何多维度降低运营成本，提升盈利空间，以数字化、精细化制造模式替代传统生产模式势在必行。

　　慧都金属薄膜材料行业MES系统解决方案，以数字化管理为主线，构建生产数据准确高效传递的统一平台，让生产过程全面实现数字化，形成统一管理闭环，为金属薄膜材料生产企业实现内部管理模式优化、提升产品质量、降低生产资源浪费等方面提供有力保障。

　　采集并打通全局数据，使得质量管控可以基于全生产流程开展，实现智能、准确、实时的质量管控，形成完整的质量档案，加速产品品质新突破，推动产能升级。

　　慧都MES方案，可以实时采集数据并准确将数据显示在系统中，免去工人填写数据，避免填错填漏可能，为后续数据分析提供可靠的信息；将采集的参数生产曲线动态图，可根据参数曲线实时查看设备以及生产的情况，出现产品缺陷之后可追溯制定工序指定时间段设备参数曲线图，分析缺陷原因，完成度90%。

　　生产过程由订单要求驱动生产中的工艺流程，通过人工录入与设备的集成实现生产过程的作业信息、质量信息、结果信息的准确记录，实现生产进度实时跟进；

　　当生产出现异常，如工艺有问题、人员不到位或膜有问题时，系统可自动触发消息机制，直接通知到相应的人员，对异常进行处理。

　　根据每到工序中采集到的质检结果，计算产品的极差、标准差、正负偏差等，分析产品的相关性能。

　　正向追溯：通过成品编号或任务编号，可全程追溯产品的生产过程数据、质检数据、物料数据、设备相关数据

　　金美新材料主要从事新能源动力电池新型材料的研发、制造和销售，拥有国内外专利近200项，在多功能复合集流体，高端储能材料、高端电子专用材料等领域处于行业前沿。

　　慧都MES项目的成功上线，让金美在全球竞争中更加专“芯”致“智”： 打通了产品研发制造一体化、制造供应链一体化的数字化链路；

　　如您的企业也属于金属薄膜行业，在生产上目前也面临设备数据采集困难、无法实现计产品追溯、划变更频繁等问题，欢迎访问慧都网咨询在线客服，或直接联系我，我们将免费为您提供解决方案并发送行业案例资料！

　　数字化车间是基于生产设备、生产设施等硬件设施，以降本提质增效、快速响应市场为目的，在对工艺设计、生产组织、过程控制等环节优化管理的基础上，通过数字化、网络化、智能化等手段，在计算机虚拟环境中，对人、机、料、法、环、测等生产资源与生产过程进行设计、管理、仿真、优化与可视化等工作，以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制。数字化车间是智能车间的第一步，也是智能制造的重要基础。

　　数字化车间建设不仅仅是一系列新技术或新系统的单纯应用，既涉及生产自动化系统，又涉及数字化、网络化等信息化系统，还要考虑计划调度、生产工艺、物料配送、精益生产、安全环保等各种因素，是一项影响到车间各个层面，甚至是可以影响到企业层面的综合性工程，一定要有全局的概念与系统的思维。数字化车间以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制。

　　数字化车间建设是一项复杂的系统工程，数字化车间建设可遵循以下实施策略：

　　1.根据自身企业实际，规划设计数字车间建设。企业要结合自身实际情况，基于企业战略进行智能制造的设计。企业在进行数字化车间建设之前，一定要领导出面并持续关注，在企业战略目标指导下进行系统规划，逐步厘清企业存在的问题、建设目标、解决思路和实施步骤，调动企业各方资源，通力合作，避免信息化部门或车间等单一部门孤军作战，通过工艺优化、组织优化、流程优化、管理优化等工作，为数字化车间建设提供坚实基础。

　　2.根据生产过程主要痛点，先易后难，扎实推进数字车间建设首先要聚焦痛点。根据痛点明确要解决的主要问题，比如，是生产效率不高，是产品质量不稳定，还是生产过程不透明等，并以问题为导向，制订相应的解决方案。其次，还需要分步实施，扎实推进。从设备互联互通做起，因为设备通讯、数据采集这些内容都是客观因素，不太涉及人员、管理等主观因素，实施的可控性强，成功率高。项目成功后，大家对信息化建设的信心与热情就会增加，就会主动要求更多的改进与功能扩展。再在前面成功实施的基础上，逐渐推进到MES（制造执行系统）等涉及人员、管理等信息化系统。

　　3.在数字车间建设中，要大力推进精益管理在生产车间部署无线定位网络，将人与物、物与物的关系实时线上展示，再结合MES（制造执行系统）平台，打造一个全息可视化的车间，可以快速发现生产过程中的多余操作、多余流程，并剔除冗余流程，提高生产效率；可以将品控工作融入全生产过程，跟踪监测产品生产全过程，快速检验出不良品，在生产环节即可隔离不良产品，减少质检工作量，提高成品质量；可以自动化采集设备运行数据、人员轨迹数据等，监测设备状态，提高员工工作效率。

　　风涌智能在长期的实践工作中，对数字化车间规划全周期、全流程工作形成了系统化、模块化、定制化、实效化的能力配置模式，全身心地致力于传统制造业的智能化提升和产业升级。

　　传统车间的生产制造场景往往存在着信息沟通不顺畅，传达不到位的情况，导致生产效率受影响。其次车间数据的“缓存期”偏短，无法进行长时间的复盘总结，从而难以发现企业管理问题，无法持续改善。

　　随着大数据、工业互联网、人工智能等新兴技术与企业生产融合的不断加深，车间管理“痛点”被逐一破解，越来越多的传统车间走向了智能化、数字化。

　　在生产制造型企业，车间处于非常重要的位置，是决定生产效率与产品质量的重要环节。通过数字化车间的建设，充分发挥信息技术、工业技术的优势，以降本提质增效、快速响应市场为目的，优化生产车间流程和管理效率，在资源优化、提高效率和辅助决策等方面充分发挥数字化的优势。

　　①数字化，包括制造设备数字化、生产信息的采集、生产资源的识别、生产现场可视化和工艺设计数字化。

　　②网络化，数字化车间应兼有互联互通的网络，可实现设备、生产资源与系统之间的信息交互。

　　③系统化，数字化车间应建有制造执行系统或其他的信息化生产管理系统，支撑制造运营管理的功能。

　　④集成化，数字化车间应实现执行层与基础层、执行层与管理层系统间的信息集成。⑤安全要求，应开展危险分析和风险评估，提出车间安全控制和数字化管理方案，并实施数字化生产安全管控。

　　通过数字化车间建设，对车间进行全面的科学管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品质量、生产成本等方面有明显改善。

　　数字化车间的体系结构分为基础层和执行层，管理层应在数字化车间之外。基础层主要包括制造设备及生产资源，参与生产过程，执行生产、检测、物流等任务；执行层主要包括车间计划与调度、生产物流管理、生产过程质量管理、设备管理、工艺执行与管理功能模块，对生产过程中的各类业务、活动或相关资产进行管理。

　　在数字化车间建设进程中，车间级信息化是薄弱环节，MES系统是打造数字化车间的核心。MES强调车间层的过程集成、控制和监控，以及合理地配置和组织资源，满足车间信息化需要，提高车间对随机事件的快速响应和处理能力，实现车间制造智能化、生产过程透明化、生产设备数字化和生产信息集成化。MES系统涵盖车间计划与调度、工艺执行与管理、生产过程质量管理、生产物流管理和车间设备管理等模块，需要满足以下基本要求：

　　鼎捷MES基于车间模型的信息化生产管理平台，透过车间配置中心、生产任务中心、工艺派工中心、资讯监控中心形成以工艺路线为依据， 打通生产管理和生产执行信息壁垒，提供准确、完善的决策信息，有效控制生产资源，高效运行。

　　同时，鼎捷MES可以与ERP、PLM、APS等无缝整合，承上启下，打造高效、精益、可视化车间，实现集成化车间管理，提高现场生产效率，随需搭建数字化工厂。

　　数字化车间建设是一项复杂的系统工程，要先规划，后实施，即先进行成熟度评估、业务需求分析、蓝图规划、方案设计与实施路径规划，然后进行分步实施。通过构建以MES为核心的车间信息化系统，从而实现精益生产和智能制造，逐步迈向数字化车间乃至智能工厂9游会。

　　目前，国内外对数字化车间还没有标准的定义，基于自己的理解，对数字化车间进行如下描述：

　　数字化车间是基于生产设备、生产设施等硬件设施，以降本提质增效、快速响应市场为目的，在对工艺设计、生产组织、过程控制等环节优化管理的基础上，通过数字化、网络化、智能化等手段，在计算机虚拟环境中，对人、机、料、法、环、测等生产资源与生产过程进行设计、管理、仿真、优化与可视化等工作，以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制。数字化车间是智能车间的第一步，也是智能制造的重要基础。

　　很多人认为，大量采购和引入数字化设备是建设好数字化车间的前提。这是一个很大的误解：数字化设备与数字化车间之间既非必要条件，也非充分条件。即便车间中全是数字化设备，如果没有实现设备的互联互通，没有实现生产过程的数字化管理，数据没有实现真正的有序流动，也不能称之为数字化车间。相反，即便车间里的设备不全是数字化设备，但经过“三哑改造”，设备被接入信息化系统，生产过程实现数字化、网络化与智能化（如智能排产、决策支持分析等），对生产计划、生产资源、生产进度与产品质量等数据在信息化系统中进行有效管理，并可以根据生产需要进行有序流动，也可算是数字化车间。比如，在服装加工等劳动密集型企业都可以通过数字化、网络化改造实现车间的数字化管理。

　　经过几十年的发展，精益生产已经成为制造业的重要指导思想。在技术快速进步的今天，智能制造又可以很好地促进精益生产的落地与进一步发展。

　　③是企业精算师：提供给决策层经营分析、管理层同环比增幅比较数据、基层操作数据。

　　④是企业进销存的分析师：库存出现不足、急需、积压、滞销、临期、近期品及时警示。

　　⑤ 是企业奖罚分明的判官：不花企业钱，增效节约的闭环式全员奖励，实现全员经营企业。

　　⑥是企业去掉负能量的催化剂：是吃掉利润的罪魁祸首，企业文化的搅屎棍，必须铲除。

　　⑦是企业责权利和执行力的监督官：均采纳系统.jx星法监督，比人员监督更有效到位。

　　⑧是企业绩效提升的催化剂：植入企业扁平式 去中心化管理模式，让企业获得重生。

　　系统采用国际先进技术，通过美国研发团队架构升级，经过6年多的打磨，由两家上海软件开发公司共同完成生产，其智能前卫，技术国际领先，目前国内暂未推出的独角性的数字集成交互系统。

　　2.负能量：通过主管评审消灭负能量，利用奖金或上浮工资权限倒逼形成正能量；

　　很多企业仍停留在传统管理模式上，不能实现管理高效和数据同步状态，甚至连费用合不合理，成本算的准不准，人均效值是多少都不知道，利润平衡点找不到，毛利点是否能支持企业发展不清楚，负债率不明白，经营状况不掌握，企业落败就正常了；

　　千万不要误认为销售越多企业越好的假道理，决定企业好坏的一定是人均效值，例如：销售1000万的有盈利的，销售9000万有亏损的，上亿的企业有倒闭的，小卖部也有经营好的真理；

　　每个星期，半个月均可做销售总结和下一步的规划方案，销售过程中跟踪管理，不要等月末完不成任务在说什么都没用了；

　　使用奖金关联法把员工捆绑在企业上，心连接一起，出现相互配合正能量现象，员工利用企业平台赚钱分奖金，所有的奖金不花企业一元钱，都是增效再分配的。

　　奖金大屏幕触动的是感觉，原来的奖罚是直接的感觉瞬间消失，不能起到持久有感觉的作用，平台奖金池能实时看到，让有自尊的员工产生不服输心态，能触动精神层面的感觉，效果奇佳9游会，奖金利用好比工资还有效果。

　　老板看不到，管理者也看不到或不关注，老板看得到，管理者肯定也能看到并且非常关注，这样会提升整体管理，增长的是利润；

　　把企业放在手机里，手机放在兜里，行走天下掌控一切，简单易懂，易操作9游会，吃饭和旅游的闲暇时间就可以办公；